中国空气压缩机行业的节能状况剖析
生产制造高压压缩机，空压机，空气压缩机，消防呼吸高压空气压缩机完全国产技术，打破国外产品垄断格局。
截至2010年12月底，国内具有空气压缩机生产许可证（或者已经通过国家压缩机制冷设备质量监督检验中心检验）的企业已经由五年前的近400家发展到目前的近700家，这700家企业中生产螺杆空压机的由五年前的100家增加到250多家（其中单螺杆的有10家），生产微型往复活塞式空压机的由五年前的300家增加到350多家，生产一般用固定活塞式空压机的由五年前的120家增加到130多家，生产全无油空压机的由五年前的42家增加到50多家，生产直联便携式空压机的由五年前的65家增加到110多家，通过五年时间生产螺杆空压机的企业增加比例高增加了近1.5倍，微型往复活塞和固定往复活塞基本上没有增长，如图1图2所示，这说明动力用螺杆机在很多领域特别是工业领域已经取代动力用活塞机。
据不完全统计，2010年国内动力用压缩机的生产销售总量已经达到400亿元左右；而动力用螺杆压缩机的销售总量已经达到250~300亿元，占压缩机销售总量的70%多。而螺杆压缩机的销售总量的仅30~40%被以复盛、英格索兰、阿特拉斯•科普柯和寿力为代表的十几家台资及外资企业占有。而2005年的统计结果为：国内动力用压缩机的生产销售总量已经达到120亿元左右；而动力用螺杆压缩机的销售总量已经达到50亿元左右，占压缩机销售总量的40%多。而螺杆压缩机的销售总量的70%左右被以复盛、英格索兰、阿特拉斯和寿力为代表的十几家台资及外资企业占有。
由上面的数据统计，我们不难发现这几年国内压缩机的发展势头十分迅猛，在短短的五六年时间里，压缩机的销售总量将近翻了3~4倍，螺杆压缩机的销售总量翻了5~6倍。台资、外资企业独占螺杆压缩机市场的形势彻底得到遏制，产值从2005年的70%下降到2010年的30%~40%。自从开山集团引进螺杆机头生产线之后，国内螺杆压缩机主机生产水平大大地提高，目前国内生产螺杆压缩机机头的企业已经达到十几家，技术水平也大大地提高，国产主机用量超过总主机用量的50%，并且许多台资、外资企业的主机大部分都在国内生产。但是国内许多生产压缩机和使用压缩机的企业对压缩机“节能”概念不是很重视，他们认为压缩机性能稳定可靠是关键的，节能是次要的。其实并非如此。压缩机是用电大户，压缩机用电量占全国发电总量8%以上，压缩机是电动机系统四大耗能设备之一，例如一台容积流量为20m?/min额定排气压力为0.8MPa风冷的空气压缩机，大约每小时耗电量为150度，一天以运行20h计算，每天耗电量为3000度，一年以运行300天计算，每年耗电量约为900000度，工业用电以人民币1元/度计算，每年的电费就高达90万，整个寿命周期仅以5年计算，则一台20m?/min的空压机电费成本就将高达450万，再加上平时的维修保养费用，一台20 m?/min的空压机生命周期里的费用将高达500多万；而购买成本在8~20万，购买成本占据的比例仅为2%~5%。根据GB19153-2009标准规定的此型号的空压机1、2、3级能效机组输入比功率值分别为6.3、7.1、8.1；2、3级能效占1级能效的比例约为113%、129%；3级能效占2级能效的比例为114%，这说明每提高一级能效将节约电量超过10%，提高二级将节约电量接近30%。如果每台压缩机在现有基础上提高能耗5%，全国总发电量将减少0.4%，以2009年全国发电量为34334亿千瓦时计算，总发电量将可以减少137亿千瓦时，见下表，从这些数据看出压缩机节能的意义非常大，节能型压缩机将成为未来一段时间压缩机生产企业争夺压缩机市场的主要手段。
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